分子蒸餾的核心是讓物料在蒸發器表面形成薄而均勻的液膜，以最-大化輕組分的蒸發效率（分子自由程不受液膜厚度阻礙）。傳動系統（刮膜式的刮板電機、離心式的旋轉電機）的轉速是控制液膜厚度的關鍵參數，其通過機械力（刮板剪切力或離心力）克服物料粘性，影響液膜的鋪展狀態。以下從兩種傳動形式分別說明轉速對成膜厚度的影響：

一、刮膜式分子蒸餾：刮板轉速對成膜厚度的影響  

刮膜式通過刮板旋轉直接作用于物料，強制將其在蒸發器表面（通常為圓柱形或錐形）鋪展成膜。刮板與蒸發器表面存在微小間隙（通常0.5-2mm），轉速通過改變刮板對物料的剪切力和推動作用，影響膜厚：  

- 低轉速范圍（如50-200rpm）：  

 刮板旋轉速度較慢時，對物料的剪切力和推動力不足，難以克服高粘度物料的內聚力或低粘度物料的重力流動。此時液膜厚度較厚（通常100-500μm），且均勻性差——可能出現局部堆積（刮板后方因推動不充分形成厚區）或流掛（重力導致下方膜更厚）。  

 例如：處理高粘度樹脂時，50rpm轉速下，液膜可能因刮板“推不動"而局部厚達300μm以上，影響輕組分蒸發（分子需穿過更厚液膜，逸出效率低）。  

- 中高轉速范圍（如200-500rpm）：  

 轉速升高后，刮板的剪切力和離心推動作用增強，能有效將物料“拉薄"并均勻鋪開。液膜厚度顯著降低（通常30-100μm），且均勻性提升——刮板連續掃過表面，可消除局部堆積，使膜厚偏差控制在10%以內。 

 例如：處理低粘度精油時，300rpm轉速下，液膜厚度可穩定在50μm左右，輕組分分子能快速逸出，分離效率提升。  

- 臨界轉速以上：  

 當轉速超過某一臨界值（如500rpm以上，因設備結構而異），刮板對物料的剪切力過大，可能導致部分物料被“甩離"蒸發器表面（尤其低粘度物料），反而造成液膜局部過薄甚至斷裂，同時增加物料損失。  

二、離心式分子蒸餾：旋轉電機轉速對成膜厚度的影響  

離心式通過蒸發器表面高速旋轉產生的離心力，將物料從中心甩向邊緣，自然鋪展成膜（無刮板接觸）。轉速通過離心力大小直接影響液膜的鋪展范圍和厚度：  

- 低轉速范圍（如50-200rpm）：  

 離心力較小，不足以克服物料粘性，物料僅在中心區域鋪展，邊緣可能無液膜覆蓋；液膜厚度厚（通常200-800μm）且分布極不均勻——中心因物料聚集而厚，向外逐漸變薄，甚至出現“空白區"。  

 例如：處理粘度1000cP的物料時，100rpm轉速下，液膜可能僅覆蓋蒸發器表面的50%，中心厚度達500μm，邊緣幾乎無物料。  

- 中高轉速范圍（如200-500rpm）：  

 離心力隨轉速平方增長（F=mv2/r），此時離心力足以將物料均勻甩向整個蒸發器表面（從中心到邊緣）。液膜厚度隨轉速升高而顯著降低（通常20-100μm），且徑向分布均勻——因離心力沿半徑方向逐漸增大，可抵消物料粘性導致的“中心厚、邊緣薄"問題。  

 例如：處理粘度500cP的物料時，400rpm轉速下，液膜可覆蓋蒸發器表面90%以上，厚度穩定在40-60μm，邊緣與中心的膜厚偏差小于5%。  

- 高轉速極限：  

 當轉速過高（如超過500rpm，因物料粘度和設備直徑而異），離心力可能超過物料與蒸發器表面的附著力，導致物料被“甩出"設備（形成霧狀飛濺），液膜局部斷裂，膜厚反而不均勻，同時造成物料浪費。  

三、總結：轉速與成膜厚度的核心關系  

無論刮膜式還是離心式，轉速與液膜厚度呈顯著負相關：在合理轉速范圍內（50-500rpm），轉速升高→機械力（剪切力/離心力）增強→液膜厚度減小，且均勻性提升。  

- 刮膜式因刮板的強制作用，對高粘度物料的適應性更強，低轉速下的膜厚均勻性優于離心式；  

- 離心式無刮板接觸，對易剪切降解的物料更友好，但需更高轉速才能實現薄而均勻的液膜（尤其高粘度物料）。

實際操作中，需結合物料粘度（高粘度需更高轉速）、蒸發器面積（大直徑需更高轉速以覆蓋邊緣）和分離需求（輕組分含量高時需更薄液膜），選擇最-優轉速，避免過低導致膜過厚（分離效率低）或過高導致物料損失。